6063鋁合金型材以其良好的塑性、適中的熱處理強度、良好的焊接性能以及陽極氧化處理后表面華麗的色澤等諸多優(yōu)點而被廣泛應(yīng)用于各行各業(yè)。但在生產(chǎn)過程中經(jīng)常會出現(xiàn)一些缺陷而致使產(chǎn)品質(zhì)量低下，降低成品率，增加生產(chǎn)成本，效益下降，導(dǎo)致企業(yè)的市場競爭能力下降。因此，從根源上著手解決 6063鋁型材的缺陷問題是企業(yè)提高自身競爭力的一個重要方面。我司根據(jù)多年的鋁型材生產(chǎn)實踐，在此對 6063鋁型材常見缺陷及其解決辦法作一總結(jié)，和眾多同行交流，以期相互學(xué)習(xí)。

1 劃、擦、碰傷

　　劃傷、擦傷、碰傷是當(dāng)型材從模孔流出以及在隨后工序中與工具、設(shè)備等相接觸時導(dǎo)致的表面損傷。

1.1主要原因

①鑄錠表面附著有雜物或鑄錠成分偏析。鑄錠表面存在大量偏析浮出物而鑄錠又未進(jìn)行均勻化處理或均勻化處理效果不好時，鑄錠內(nèi)存在一定數(shù)量的堅硬的金屬顆粒，在擠壓過程中金屬流經(jīng)工作帶時，這些偏浮出物或堅硬的金屬顆粒附著在工作帶表面或?qū)ぷ鲙г斐蓳p傷，對型材表面造成劃傷；

②模具型腔或工作帶上有雜物，模具工作帶硬度較低，使工作帶表面在擠壓時受傷而劃傷型材；

③出料軌道或擺床上有裸露的金屬或石墨條內(nèi)有較硬的夾雜物，當(dāng)其與型材接觸時對型材表面造成劃傷；

④在叉料桿將型材從出料軌道上送到擺床上時，由于速度過快造成型材碰傷；

⑤在擺床上人為拖動型材造成擦傷；

⑥在運輸過程中型材之間相互摩擦或擠壓造成損傷。

1.2解決辦法

①加強對鑄錠質(zhì)量的控制；

②提高修模質(zhì)量，模具定期氮化并嚴(yán)格執(zhí)行氮化工藝；

③用軟質(zhì)毛氈將型材與輔具隔離，盡量減少型材與輔具的接觸損傷；

④生產(chǎn)中要輕拿輕放，盡量避免隨意拖動或翻動型材；

⑤在料框中合理擺放型材，盡量避免相互摩擦。

2機械性能不合格

2.1 主要原因

①擠壓時溫度過低，擠壓速度太慢，型材在擠壓機的出口溫度達(dá)不到固溶溫度，起不到固溶強化作用；

②型材出口處風(fēng)機少，風(fēng)量不夠，導(dǎo)致冷卻速度慢，不能使型材在短的時間內(nèi)降到20℃以下，使粗大的Mg2Si過早析出，從而使固溶相減少，影響了型材熱處理后的機械性能；

③鑄錠成分不合格，鑄錠中的Mg、Si含量達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)要求；

④鑄錠未均勻化處理，使鑄錠組織中析出的Mg2Si相我法在擠壓的較短時間內(nèi)重新固溶，造成固溶不充分而影響了產(chǎn)品性能；

⑤時效工藝不當(dāng)、熱風(fēng)循環(huán)不暢或熱電偶安裝位置不正確，導(dǎo)致時效不充分或過時效。

2.2解決辦法

①合理控制擠壓溫度和擠壓速度，使型材在擠壓機的出口溫度保持在低固溶溫度以上；

②強化風(fēng)冷條件，有條件的工廠可安裝霧化冷卻裝置，以期達(dá)到6063合金冷卻梯度的低要求；

③加強鑄錠的質(zhì)量管理；

④對鑄錠進(jìn)行均勻化處理；

⑤合理確定時效工藝，正確安裝熱電偶，正確擺放型材以保證熱風(fēng)循環(huán)通暢。

3波浪、扭擰、彎曲

波浪、扭擰、彎曲是由于金屬流動不均勻造成的型材外形缺陷。

3.1主要原因

①模具工作帶設(shè)計不合理導(dǎo)致金屬流動不均勻；

②擠壓速度過快或擠壓溫度過高導(dǎo)致金屬流動不均勻；

③模具型孔布局不合理造成金屬流動不均勻；

④導(dǎo)路不合適或未安裝導(dǎo)路；

⑤潤滑不合適。

3.2解決辦法

①修整模具工作帶使金屬流動均勻；

②采用合理的擠壓工藝，在保證出口溫度的前提下盡量采用低溫擠壓；

③合理設(shè)計模具結(jié)構(gòu)；

④配置合適的導(dǎo)路；

⑤合理潤滑；

⑥采用牽引機牽引擠壓。

4擠壓波紋

　　擠壓波紋是指在擠壓型材表面出現(xiàn)的類似于水波紋的情況，一般無手感，在光的作用下表現(xiàn)明顯。

4.1主要原因

①牽引機發(fā)生周期性上下跳動使型材表面發(fā)生局部彎折；

②模具設(shè)計不合理，工作帶在擠壓力作用下發(fā)生顫動導(dǎo)致型材出現(xiàn)波紋。

4.2解決辦法

①保證牽引機運行平穩(wěn)；

②合理設(shè)計模具結(jié)構(gòu)。

5麻面

　　麻面是指在型材表面出現(xiàn)的密度不等、帶有拖尾、非常細(xì)小的瘤狀物，手感明顯，有尖刺的感覺。

5.1主要原因

　　由于鑄錠中的夾雜物或模具工作帶上粘有金屬或雜物，在擠壓時被高溫高壓的鋁夾帶著脫落，在型材表面形成麻面。

5.2解決辦法

①適當(dāng)降低擠壓速度，采用合理的擠壓溫度和模具溫度；

②嚴(yán)格控制鑄錠質(zhì)量，降低鑄錠中的夾雜物含量，將鑄錠進(jìn)行均勻化處理；

③加強修模質(zhì)量管理。

6黑斑

　　型材陽極氧化后局部出現(xiàn)近似圓形黑灰色的斑點，在型材縱幾貼擺床的面上等距離分布，大小不一。

6.1主要原因

　　由于擠壓機出口處風(fēng)冷時不夠，導(dǎo)致鋁材在較高溫下接觸擺床，接觸部位的冷卻速度于其它位置不同，有粗大的Mg2Si相析出，在陽極處理后該部位變?yōu)楹诨疑?

6.2解決辦法

①加強風(fēng)冷強度，避免擺床上型材的間隔過小，保證風(fēng)冷的溫度梯度；

②有條件的工廠應(yīng)采用霧化水冷與風(fēng)冷相結(jié)合的方法，可完全去除黑斑。

7條紋

　　擠壓型材的條紋缺陷種類比較多，形成因素也較復(fù)雜，這里僅就一些常見條紋的產(chǎn)生原因及解決方法加以論述。

7.1摩擦紋

　　模具每次光模上機擠壓后，紋路都不能一一對應(yīng)，有輕有重。

7.1.1主要原因

　　在擠壓過程 ，型材流出?？椎乃查g與工作帶緊緊地靠在一起，構(gòu)成一對熱狀態(tài)下的干摩擦副，且將工作帶分成兩個區(qū)－－粘著區(qū)和滑動區(qū)。在粘著區(qū)內(nèi)，金屬質(zhì)點受到到至少來自兩個方面力的作用：摩擦力和剪切力。當(dāng)粘著區(qū)內(nèi)金屬質(zhì)點所受摩擦力大于剪切力時，金屬質(zhì)點就會粘附在粘著區(qū)工作帶表面上，并將型材表面擦傷而形成摩擦紋。

7.1.2解決辦法

①調(diào)整模具工作帶出口角A，使其在－1°~－3°范圍內(nèi)，這樣可降低工作帶粘著區(qū)高度，減少該區(qū)的摩擦力，增大滑動區(qū)；

②進(jìn)行模具氮化處理，使模具表面硬度保持在H900以上；工作帶表面滲硫可降低粘著區(qū)摩擦力，減少摩擦紋。

7.2組織條紋

7.2.1主要原因

　　鑄錠鑄造組織不均勻，成分偏析，鑄錠表皮下存在較嚴(yán)重的缺陷，鑄錠的均勻比處理不充分等，在隨后的擠壓過程中導(dǎo)致型材表面成分不均勻，從而使型材氧化后的著色能力不相同，形成組織條紋。

7.2.2解決辦法

①合理設(shè)計模具結(jié)構(gòu)；

②模具加工要注意工作帶的過渡，防止出現(xiàn)工作帶落差；

③保證模橋呈水滴型，消除棱角。

7.4焊合條紋

　　焊合條紋又稱焊縫，筆直通長，在氧化白料中多呈現(xiàn)淺灰色，著色料中多顯淺色。

7.4.1主要原因

①模具分流孔設(shè)計過??；

②焊合室濃度不夠，不能保證有足夠的壓力；

③擠壓時模具焊合室內(nèi)鋁料供應(yīng)不足；

④擠壓工藝不合理，潤滑不當(dāng)。

7.4.2解決辦法

①合理設(shè)計模具結(jié)構(gòu)；

②注意擠壓溫度和擠壓速度的協(xié)調(diào)；

③盡量減少潤滑或不潤滑。

8裂紋

　　擠壓時型材受到拉應(yīng)力作用而在表面形成程度不同的金屬橫向撕裂現(xiàn)象。

8.1主要原因

①由于摩擦力的原因使金屬表層受到附加拉應(yīng)力的作用，當(dāng)附加拉應(yīng)力大于表層金屬抗拉強度時就會產(chǎn)生裂紋；

②擠壓溫度過度，金屬表層抗拉強度下降，在摩擦力作用下產(chǎn)生裂紋；

③擠壓速度過快時，金屬表層所受的附加拉應(yīng)力增加使型材產(chǎn)生裂紋。

8.2解決辦法

　　嚴(yán)格控制擠壓工藝參數(shù)以保證合理的出口速度和出口溫度。

 9氣泡

　　型材表層金屬與基體金屬出現(xiàn)局部連續(xù)或斷續(xù)的分離，表現(xiàn)為圓形或局部連續(xù)凸起。

9.1主要原因

①由于擠壓筒 長期使用后尺寸超差，擠壓時筒內(nèi)氣體未排除，變形金屬表層沿前端彈性區(qū)流出而造成氣泡；

②鑄錠表面有溝槽或鑄錠組織中有氣孔，鑄錠在墩粗時包進(jìn)了氣體，擠壓時氣體進(jìn)入金屬表層；

③擠壓時，鑄錠或模具中帶有水分和油污，由于水和油污受熱揮發(fā)成氣體，在高溫高壓的金屬流動中被卷入型材表面形成氣體；

④設(shè)備排氣裝置工作不正常；

⑤金屬填充過快，造成擠壓排氣不好。

9.2解決辦法

①合理選擇和配備擠壓工具，及時檢查和更換；

②加強鑄錠的質(zhì)量管理，嚴(yán)格控制鑄錠的表面質(zhì)量和含氣量；

③保證設(shè)備的排氣系統(tǒng)正常工作；

④剪刀、擠壓筒和模具應(yīng)盡量少涂油或不涂油；

⑤合理控制擠壓速度，按要求進(jìn)行排氣。

10幾何尺寸超差

10.1主要原因

①由于模具設(shè)計不合理或制造有誤、擠壓工藝不當(dāng)、模具與擠壓筒不對中、不合理潤滑等，導(dǎo)致金屬流動中各點流速相關(guān)過大，從而產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力致使型材變形；

10.2解決辦法

①合理設(shè)計模具，保證模具精度；

②正確執(zhí)行擠壓工藝，合理設(shè)定擠壓溫度和擠壓速度；

③保證設(shè)備的對中性；

④采用適中的牽引力，嚴(yán)格控制型材的拉伸矯直量。

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